——塑料加工企业正在工厂内部及供应链各环节发掘3D打印的应用场景，以下八例便是最佳印证。
曾几何时，3D打印技术还仅被用于快速原型制作，如今早已突破设计工作室的局限。随着设备性能提升与材料选择拓宽，注塑厂商、模具制造商及品牌方纷纷转向这种逐层累积的制造技术，以期节省时间、开拓新市场，甚至弥补供应链缺口。
八大前景广阔的技术进展与应用方向：
1. 模具制造
注塑件交货期延误往往源于模具采购困境。3D打印技术不仅能加速模具开发进程，更简化了后续设计变更流程。需要新设计方案时，3D打印
既可快速制新模，也能修复或改造现有模具。虽然激光粉末床熔融等金属3D打印工艺仍是模具制造主流，但更易操作的金属打印技术及聚合
物复合材料短周期模具等创新方案正不断涌现。
2. 机器人末端执行器
协作机器人、拾取放置机器人等自动化设备能提升塑料加工效率，但大多需要定制化的臂端工具与夹具。3D打印可生产真空吸盘等专用末端
执行器，这些装置能集成真空管路、线缆等组件以简化装配，且重量通常较传统产品更轻。
3. 工装夹具
平价桌面3D打印设备使工厂可低成本自制检测治具、组装工具与校验量规。例如三坐标测量机定位夹具可通过模具设计软件生成零件反向模
型，转化为可3D打印的夹具设计。更值得一提的是，3D打印夹具能以数字文件形式存档，若发生损坏或遗失，仅需重新打印即可快速替换。
4. 原型与产品开发
3D打印仍是快速原型制作的重要工具，堪称获取外观手板模型与迭代设计的最快途径。随着技术演进，采用合适材料与设备制作的原型件已
可直接充当成品零件，支架、电子设备外壳、导管、医疗器件组件等皆属此类成功案例。
5. 过渡期生产
模具需求会自然延长注塑新品交货期，而3D打印可让制造商在等待模具期间直接投产。这不仅能加速新品上市进程，品牌方还可在承担模具
成本前收集市场反馈。过渡生产并非仅适用于产品生命周期初期——越来越多企业正通过3D打印应对供应链中断困境。
6. 规模化定制
3D打印的数字化特性使其能通过软件轻松调整基础设计，满足客户个性化需求。该技术已应用于定制化医疗器械（如夹板、助听器）与消费
产品（如符合用户足型的鞋垫、定制运动装备）等领域。
7. 数字库存
3D打印文件比实体零件更易存储，这促使主流品牌商、军事部门及政府机构采用该技术获取备件与系统维护所需物件。卡箍、卡扣、支架等
数字库存零件可按需打印，省去额外仓储与模具管理成本。更妙的是，数字库存支持分布式生产——通过与制造伙伴合作或在各设施部署打
印机，机构可在使用点就近生产所需零件。
8. 批量生产
对于多种产品而言，3D打印已成为可行生产方案，尤其在制造几何结构复杂或具备特殊优势的零件时表现突出。该技术既能连续生产数万件
产品，也适用于小批量低频次需求场景（且无起订量限制）。现有生产案例涵盖支架、手机壳、阀门、医疗植入物、包装解决方案等众多领域。
